Цилиндрические прямозубые шестерни

Цилиндрические косозубые шестерни

 

 

Конические прямозубые шестерни

Конические шестерни с круговым зубом

 

 

Конические шестерни из нержавеющей стали

Червячные зубчатые передачи

 

 

Изготовление зубчатых колес

Вал-шестерни

           

Предназначение станка модели 523

Станок предназначен для нарезания мелкомодульных прямозубых конических колес преимущественно в условиях массового и крупносерийного производства.

Технологические возможности станка характеризуются следующими данными:

Наибольший модуль нарезаемых колес в мм — 2,5

Наибольшая длина образующей нарезаемого зубчатого колеса в мм — 57

Угол делительного конуса нарезаемых зубчатых колес — 14°2’—75°58°

Наибольшее передаточное отношение нарезаемых ортогональных передач — 4:1

Наибольший диаметр начальной окружности нарезаемого зубчатого колеса при наибольшем передаточном отношении в мм — 120

Наибольшая длина нарезаемого зуба в мм — 22

Числа зубьев нарезаемых колес — 10—80

Габариты станка в мм:

в плане — 1100X1540

высота — 1310

На фиг. 90 представлен внешний вид станка, на фиг. 91 схематичное положение заготовки, резцов и основных узлов станка в плане.

(фиг. 90) Внешний вид станка 523 с органами управления: I — станина; II — резцовая бабка; III — стойка; IV — люлька; V — коронная шестерня; VI — бабка изделия с делительным механизмом; 1 — винт для установки резцовых направляющих на угол зуба σ; 2 — гайки для закрепления направляющих в установленном положении; 3 — шкала для отсчета угла зуба ε; 4 — гайки крепления кронштейна коронной шестерни к станине; 5 — сменный сегмент (для угла начального конуса φ>35°10’); 6 — плечо сегмента (длинное для φ>35°10’); 7 — винт регулирования угла начального конуса сегмента; 8 — болты крепления сегмента; 9 — маховичок ручного проворачивания шпинделя заготовки; 10 — тяга для качания люльки; 11 — гайка для регулирования ее длины; 12 — пакетный выключатель; 13 — кнопочная станция; 14 — выключатель местного освещения; 15 — рычаг ручного отвода и подвода резцовой бабки; 16 — винт упора резцовой бабки (регулируется заводом-изготовителем станка и при капитальном ремонте); 17 — шкала для отсчета величины отвода резцовой бабки (при обратном ходе люльки); 18 — винт регулирования угла качания люльки; 19 — гайка крепления кривошипного пальца качания люльки; 20 — гитара скоростей; 21 — гитара настройки на время обработки; 22 — кулачок автоматического выключателя после окончания обработки заготовки; 23 — рычаг этого кулачка; 24 — автоматический выключатель; 25 — насос охлаждения; 26 — рычаг для отключения качания люльки при настройке и черновом нарезании без обкатки; 27 — сменный делительный диск; 28 — фиксатор делительного диска; 29 — рычаг фиксатора; 30 — ось качания рычага фиксатора; 31 — регулируемый упор; 32 — крышка для доступа к механизму регулирования хода резцов

(фиг. 91) Схема расположения основных узлов станка 523 (в плане): 1 — заготовка; 2 — резцы; 3 — резцовая бабка; 4 — стойка люльки; 5 — люлька; 6 — бабка изделия; 7 — сменный сегмент; 8 — делительный механизм; 9 — коронная шестерня

Станок работает методом комплексной обкатки и выполнен так, что резцы, совершающие возвратно-поступательное движение на передней плоскости неподвижной резцовой бабки, воспроизводят своими режущими кромками боковые поверхности зуба неподвижного производящего колеса, а обрабатываемому зубчатому колесу сообщается движение перекатывания по производящему колесу. Для осуществления этого заготовка закрепляется на шпинделе делительной бабки 6 (фиг. 91), установленной в люльке 5. Люлька может совершать качательное движение вокруг своей оси (оси производящего колеса) по круговым направляющим стойки 4. Делительная бабка устанавливается в люльке, как указано на фиг. 91, под углом внутреннего конуса нарезаемого зубчатого колеса, причем вершина его начального конуса должна находиться на оси вращения люльки (в центре станка). На делительной бабке закрепляется сменный зубчатый сегмент 7 с углом начального конуса, соответствующим начальному конусу нарезаемого зубчатого колеса. При установке делительной бабки на угол φ—γ зубчатый сегмент входит в зацепление с зубчатым сектором плоского колеса 9, неподвижно закрепленным на станине. При качании люльки сегмент перекатывается по сектору плоского колеса и сообщает заготовке вращение, соответствующее ее перекатыванию по неподвижному производящему колесу. За время вращения люльки снизу вверх (рабочий ход) резцы выстрагивают в заготовке очередную впадину. При вращении люльки сверху вниз обработка не производится, а в конце этого движения происходит деление — поворот заготовки на один зуб, осуществляемый делительным механизмом, расположенным на заднем конце шпинделя заготовки. На время обратного хода люльки резцовая бабка отодвигается от заготовки.

Вследствие короткой кинематической цепи обкатки и осуществления операции деления механизмом с делительным диском, закрепленном непосредственно на шпинделе заготовки, станок обеспечивает, при должном его состоянии, нарезание конических зубчатых колес высокой точности.

Кинематическая схема станка 523 представлена на фиг. 92.

(фиг. 92) Кинематическая схема станка 523 (цифровые обозначения те же, что на фиг. 91)

Станок имеет два приводных электродвигателя. Возвратно-поступательное движение резцам сообщается от электродвигателя M1 через сменные шестерни А/Б, коническую пару 16/32 и кривошипно-шатунный механизм, аналогичный механизму привода резцов станка 526. Настройка на требуемое число двойных ходов n производится сменными шестернями, рассчитываемыми по следующей формуле, полученной из уравнения баланса этой цепи:

А/Б=n/700 (3.52)

Приложенный к станку комплект из восьми пар сменных зубчатых колес обеспечивает восемь скоростей в интервале 193—767 двойных ходов в минуту со знаменателем ряда φ≈1,26. Настройка на длину строгания l осуществляется изменением положения пальца кривошипного диска. Механизм привода резцов расположен в резцовой бабке, которая может перемещаться по призматическим направляющим станины (для отвода резцов при обратном ходе люльки) под действием кулачка К2.

В связи с необходимостью периодического поворота заготовки работа станка носит циклический характер. За время цикла совершаются все движения, необходимые для обработки одного зуба. Этими движениями управляет распределительный вал станка, который делает один оборот за время цикла.

Привод распределительного вала осуществляется от электродвигателя М2 через зубчатую передачу 20/53, сменные шестерни гитары подач В/Г, Д/Е и червячную передачу 2/40. Подбор сменных шестерен гитары подач производится из условия обеспечения заданного времени цикла (времени обработки одного зуба) Тц (в секундах) по формуле

В/Г·Д/Е=2,27/Тц (3.53)

Приложенный к станку комплект сменных шестерен позволяет настроить станок на 17 различных подач, соответствующих времени обработки одного зуба от Тц=1,7 до Тц=37 сек. От этого же электродвигателя М2, через червячную передачу 2/18 и шестерни 40/20, приводится насос охлаждающей жидкости.

Распределительный вал станка выполняет следующие функции:

1) Посредством дискового кулачка К1, рычага Р1 и тяги Т осуществляется качание люльки. Регулирование угла качания производится изменением положения пальца тяги в прорези рычага Р1 (по имеющейся на рычаге шкале). Распределение полного угла качания люльки на отклонение вверх и вниз от среднего ее положения производится изменением длины тяги посредством винтовой стяжки С (11 на фиг. 90).

2) Посредством барабанного кулачка К2 и рычага Р2 производится перемещение резцовой бабки по направляющим станины — отвод от заготовки во время холостого хода и подвод к заготовке перед началом строгания очередного зуба. Регулирование величины перемещения, зависящего от размеров обрабатываемого зуба, производится перемещением оси качания рычага Р2 в прорези ползуна П. Во время обработки ползун занимает строго определенное положение, упираясь в упор У.

Для смены заготовки после окончания обработки резцовая бабка отводится влево посредством рычага Р3 (15 на фиг. 90), отодвигающего ползун П.

3) Посредством кулачка К3, устанавливаемого на торце барабана (кулачок 22 на фиг. 90), после обработки каждого зуба дается импульс счетному устройству автоматического выключателя, останавливающего станок после окончания обработки последнего зуба заготовки.

Конструкция суппортов станка 523 аналогична суппортам станка 526. Для уяснения работы делительного механизма обратимся к фиг. 93.

(фиг. 93) Разрез по шпинделю изделия и делительный механизм станка 523: 1 — люлька; 2 — корпус бабки изделия; 3 — промежуточная плита с продольными направляющими для осевого перемещения бабки изделия; 4 — болты крепления бабки к люльке; 5 — шпиндель; 6 — гильза механизма обкатки; 7 — сменный сегмент (для φ<35°9’); 8 — плечо сегмента (малое); 9 — винт для регулирования угла начального конуса сегмента; 10 — корпус делительного механизма; 11 — крышка делительного механизма; 12 — кронштейн собачки; 13 — ось собачки; 14 — собачка; 15 — мелкозубое храповое колесо; 16 — сменный делительный диск; 17 — вспомогательный диск; 18 — винты крепления делительного диска; 19 — рычаг фиксатора; 20 — ось качания рычага фиксатора; 21 — фиксатор делительного диска; 22 — шарнирный упор; 23 — ось качания шарнирного упора; 24 — неподвижный упор (регулируемый); 25 — винты крепления неподвижного упора; 26 — пружина рычага фиксатора; 27 — маховичок зажимной штанги; 28 — зажимная штанга

Корпус бабки изделия 2 вместе с смонтированными в ней механизмами может перемещаться по призматическим направляющим промежуточной плиты люльки 3 и закрепляться в нужном положении болтами 4 в соответствии с требуемой величиной осевой установки нарезаемого зубчатого колеса Ас. Для отсчета этой величины имеется шкала с нониусом. Корпус делительного механизма 10 жестко соединен болтами с корпусом делительной бабки 2. На хвостовике корпуса бабки изделия, обточенного соосно с подшипниками шпинделя 5, надета гильза 6, на которой посредством промежуточной детали — плеча 8 — закрепляется сменный зубчатый сегмент 7. На торцовом приливе гильзы 6 закреплена ось 20, вокруг которой может поворачиваться рычаг 19 с фиксатором 21. На заднем конце шпинделя 5 закреплено на шпонке мелкозубое храповое колесо 15 и посредством болтов 18 закрепляется сменный делительный диск 16.

С храповым колесом 15 при определенных условиях может взаимодействовать собачка 14, ось которой 13 закреплена в кронштейне 12, жестко укрепленном на корпусе 10. Под воздействием пружины 26 рычаг 19 удерживается в положении, при котором фиксатор 21 входит в паз делительного диска 16; при этом рычаг 19 нажимает на заднее плечо собачки 14 и выводит его из зацепления с храповым колесом.

Работа делительного механизма происходит следующим образом. При рабочем ходе люльки снизу вверх сегмент 7, перекатываясь по коронной шестерне, заставляет гильзу 6, а вместе с ней рычаг 19, делительный диск 16 и шпиндель 5 вращаться относительно корпуса 10 в направлении, указанном стрелкой. При этом шарнирный упор 22, подойдя к неподвижному упору 24, повернется вокруг оси 23, преодолев усилие пружины и позволит рычагу 19 продолжать движение, не нарушая зацепления фиксатора 21 с делительным диском 16. При обратном холостом ходе люльки сверху вниз гильза 6 вместе с рычагом 19 будет вращаться в противоположном направлении. При этом шарнирный упор 22, подойдя к неподвижному упору 24, повернется по часовой стрелке и своим выступом, упирающимся в тело рычага 19, заставит рычаг повернуться вокруг оси 20 и выведет фиксатор 21 из прорези делительного диска. Одновременно рычаг 19 освобождает собачку 14 и ее зуб опускается в одну из впадин мелкозубого храпового колеса 15. В этом положении вращение шпинделю 5 будет передаваться непосредственно от корпуса 10 посредством собачки 14 и храпового колеса 15. При этом вращение шпинделя с делительным диском будет отставать от вращения гильзы 6 с рычагом 9 и фиксатором 21. Так будет продолжаться до тех пор, пока против фиксатора 21 не окажется следующая впадина делительного диска, в которую он заскочит под влиянием усилия пружины 26. При этом рычаг 19 нажатием на заднее плечо снова выведет ее из зацепления с храповым колесом 15, в результате чего вращение шпинделю 5 снова будет передаваться только через фиксатор и делительный диск. Таким образом, к моменту начала следующего рабочего хода люльки заготовка будет повернута в положение для обработки следующей впадины.

Делительный диск должен иметь число пазов, равное числу зубьев нарезаемого зубчатого колеса, или больше его в кратное число раз. К станку 523 прилагается пять сменных делительных дисков с числом пазов 36, 42, 48, 56 и 60. Для нарезания зубчатых колес с меньшими числами зубьев, помимо делительных дисков, устанавливаются дополнительно вспомогательные диски (деталь 17, фиг. 93), которые перекрывают часть пазов делительного диска, оставляя открытыми такое их число, которое равно числу зубьев нарезаемого зубчатого колеса. К станку прилагается 11 вспомогательных дисков с числом пазов 12, 14, 15, 16, 17, 18, 20, 21, 24, 28, 30.

В табл. 29 приведены возможные комбинации чисел зубьев нарезаемых зубчатых колес для различных передаточных отношений, которые могут быть осуществлены данными делительными и вспомогательными дисками.

Таблица 29. Передаточные числа и соответствующие им комбинации чисел зубьев шестерни и колеса, осуществимые прилагаемым к станку 523 комплектом делительных и вспомогательных дисков

При необходимости изготовления передач с другими числами зубьев требуется изготовление специальных делительных дисков.

В табл. 30 приведены данные о сменных зубчатых сегментах, прилагаемых к станку.

Таблица 30. Сменные зубчатые сегменты станка 523

Сегменты крепятся к делительной бабке посредством промежуточной детали — плеча сегмента. Конструкция плеча для сегментов с углом начального конуса φ>35°10’ показана на фиг. 90 (деталь 6). Плечо сегмента при φ<35°9’ показано на фиг. 94 (деталь 10).

(фиг. 94) Калибр и отсчетное приспособление для установки сегментов с углом начального конуса φ< 35°9’: 1 — калибр; 2 — индикатор калибра; 3 — стойка отсчетного приспособления; 4 — подвижная шкала; 5 — регулировочный винт; 6 — зажимной винт; 7 — опорная планка; 8 и 9 — мерные штифты; 10 — плечо сегмента; 11 — сменный сегмент; 12 — винт регулирования сегмента; 13 — винты для закрепления сегмента

НОВОСТИ КОМПАНИИ
  • Плиты нагревательные для гидравлических этажных прессов

    Для нагревания плит пресса внутри них высверлены по всей длине параллельные соединенные между собой каналы диаметром 15—25 мм. Сечение каналов выбирают расчетным путем в зависимости от вида и параметров теплоносителя и теплотехнических требований, предъявляемых к греющим плитам. Расстояние между каналами 50—100 мм. По способу разветвления и соединения каналов бывают потоки теплоносителя последовательные, параллельные и комбинированные. […]
  • Изготовление аналогов импортных деталей и узлов

    Компания «ИнженерЦентр» реализует программу импортозамещения. На основе современной производственной базы, предприятие готово произвести и поставить в Ваш адрес детали, запчасти, механизмы в сборе для любого импортного оборудования.