Цилиндрические прямозубые шестерни

Цилиндрические косозубые шестерни

 

 

Конические прямозубые шестерни

Конические шестерни с круговым зубом

 

 

Конические шестерни из нержавеющей стали

Червячные зубчатые передачи

 

 

Изготовление зубчатых колес

Вал-шестерни

           

Резцы для черновой обработки

Черновое нарезание на станках рассматриваемого типа можно производить тремя способами: с обкаткой, без обкатки (т. е. простым врезанием) или комбинированным способом — с обоими движениями одновременно.

Обработка с обкаткой осуществима на всех станках рассматриваемого типа. Обработка врезанием осуществима только на таких станках, у которых имеется подвижной стол (моделей 5А26 и 526) или подвижная инструментальная бабка (Гейденрейх и Гарбек, модель 75KHS), причем обкатное движение можно выключать. Обработка комбинированным способом производится на станках, у которых имеется подвижная инструментальная бабка (или стол), но движение обкатки выключить нельзя (модель 523).

Черновая обработка простым врезанием является наиболее экономичной. При этом способе нарезания можно применить двойное деление, при котором каждый из двух резцов работает в отдельной впадине. Простейшим типом черновых резцов, работающих данным способом, является показанный на фиг. 59, а резец с трапециевидным профилем, который должен быть расположен симметрично относительно оси симметрии впадины mm (или nn).

(фиг. 59)

Поэтому профильные углы резца относительно линии, параллельной его основанию, будут отличаться от номинального угла зацепления α:

α1=α+Δα,

α2=α—Δα

Угол Δα равен половине углового шага в сечении, перпендикулярном к образующей внутреннего конуса нарезаемого зубчатого колеса:

Δα=180°/Zi,

где Zi — условное число зубьев на развертке конуса, дополнительного к внутреннему конусу зубчатого колеса;

Zi=z/cos φi, (3.5)

таким образом,

Δα=180° cos φi/z (3.6)

У шестерен с углом начального конуса, меньшим ≈45°, профиль зубьев имеет значительную кривизну, и потому при черновом нарезании рассматриваемым способом припуск на чистовое нарезание становится неравномерным.

Во избежание этого при небольшом объеме производства применяют нарезание с обкаткой при помощи чистовых резцов, заточенных как черновые. При крупносерийном и массовом производстве стараются вообще применять способы чернового нарезания, более производительные чем строгание. Однако это не всегда выполнимо, например, если нарезаемое зубчатое колесо имеет выступающую вперед ступицу. В подобных случаях целесообразно применять фасонные резцы (фиг. 59, б), профиль которых можно построить, считая, что профиль впадины симметричен относительно линии mm и аналогичен профилю цилиндрического зубчатого колеса с числом зубьев Zi, определяемым по формуле (3.5) и модулем

mc=m (Le—0,5b/Le)

Кривые линии, ограничивающие профиль резца проводятся эквидистантно к кривым, образующим профиль впадины на расстоянии ΔW, которое должно учитывать величину припуска на чистовое нарезание и притом так, чтобы припуск оставался не только в среднем сечении, но и у внутреннего конца зуба. Если ширина венца b>0,25 Le, то разница между припуском на внутреннем и наружном концах зуба получается слишком большой, и потому способ двойного деления становится непрактичным.

При конструировании фасонных резцов необходимо иметь в виду, что задний угол γu’ зависит от величины профильного угла α’, которым в данном случае является угол α2 между касательной к профилю и основанием резца. Если одна из таких касательных, например аа на фиг. 59, б, параллельна основанию резца, то в точке касания α2=0, а следовательно, и γu=0, т. е. резец не будет иметь заднего угла и будет тереться задней поверхностью. Поэтому резцы следует конструировать так, чтобы угол α2 в любой точке профиля обеспечивал наличие заднего угла γu’>1°20’. Если этого не получается, то следует применить резцы по фиг. 59, в, которые имеют фасонный профиль лишь на сторонах, обращенных наружу, т. е., где профильный угол α2 никогда не уменьшается до неприемлемого значения. При работе такими резцами применяется одинарное деление, так что в результате последовательного деления профиль обеих сторон зуба будет иметь криволинейное очертание.

На крупных станках при обработке крупномодульных зубчатых колес предварительное нарезание можно производить прорезными резцами, показанными на фиг. 60, по схеме, показанной на фиг. 59, г.

(фиг. 60)

После такой прорезки производится второе черновое нарезание трапециевидными или фасонными резцами. При очень крупном модуле можно применять способ предварительного нарезания по схеме фиг. 59, д; в этом случае производительность повышается за счет того, что не весь металл, удаляемый из впадины, превращается в стружку. Прорезные резцы могут изготовляться с шириной носика α=4÷10 мм. Размер с можно принимать равным 0,05 а, а угол γu”=1°30’.

При обработке мелкомодульных зубчатых колес предварительное нарезание становится невозможным, так как трудно с достаточной точностью ввести чистовые резцы в уже прорезанные впадины. Поэтому в подобных случаях приходится вести обработку чистовыми резцами в два-три прохода, подвигая инструментальную бабку или стол вперед после каждого прохода. В этом случае уменьшают угол передней заточки резцов или даже принимают его равным нулю. Иногда с целью улучшения качества нарезаемых зубчатых колес и некоторого увеличения производительности в подобных случаях применяют комбинированные резцы (фиг. 61), у которых спереди находится участок чернового нарезания с передней поверхностью, затачиваемый как у черновых резцов, а далее следует участок чистового нарезания, передняя поверхность которого затачивается под углом 20°, как обычно.

(фиг. 61)

Профили чернового и чистового участков располагаются один относительно другого, как показано на фиг. 61 справа, где ΔW — припуск на чистовую обработку. Комбинированные резцы требуют увеличения длины хода и неприменимы при нарезании зубчатых колес с выступающими вперед ступицами.

НОВОСТИ КОМПАНИИ
  • Плиты нагревательные для гидравлических этажных прессов

    Для нагревания плит пресса внутри них высверлены по всей длине параллельные соединенные между собой каналы диаметром 15—25 мм. Сечение каналов выбирают расчетным путем в зависимости от вида и параметров теплоносителя и теплотехнических требований, предъявляемых к греющим плитам. Расстояние между каналами 50—100 мм. По способу разветвления и соединения каналов бывают потоки теплоносителя последовательные, параллельные и комбинированные. […]
  • Изготовление аналогов импортных деталей и узлов

    Компания «ИнженерЦентр» реализует программу импортозамещения. На основе современной производственной базы, предприятие готово произвести и поставить в Ваш адрес детали, запчасти, механизмы в сборе для любого импортного оборудования.