Цилиндрические прямозубые шестерни

Цилиндрические косозубые шестерни

 

 

Конические прямозубые шестерни

Конические шестерни с круговым зубом

 

 

Конические шестерни из нержавеющей стали

Червячные зубчатые передачи

 

 

Изготовление зубчатых колес

Вал-шестерни

           

Угол качания люльки

Для подбора сменных шестерен Е:F следует знать угол θ качания люльки, необходимый для обкатки профиля зуба. Для определения этого угла обратимся к фиг. 87, на которой показаны резцы и обрабатываемое зубчатое колесо в положении, соответствующем середине обкатки.

(фиг. 87)

Если резцы движутся вверх от этого среднего положения, то должен быть обработан участок АС верхнего и участок BD нижнего профиля. Если отрезок линии зацепления BN>СМ, то для обработки обоих профилей достаточно переместить резцы вверх и вниз от изображенного положения на величину

S=2BN:cos α;

если же BN<СМ, то на величину

S’=2СМ:cos α

Из чертежа имеем:

S=2BN/cos α=2 (BP+PN)/cos α=2 (0,5s cos α+(hн/sin α)/cos α)=2hн (tg α+ctg α)+s;

S’=2CM/cos α=2 (PM—CP)/cos α=2 (R0 (tg αe—tg α)—0,5s cos α/cos α)=2R (tg αe—tg α)—s

Угол качания люльки в радианах равен величине S (или S’) перемещения резцов, деленной на радиус плоского колеса, равный длине образующей начального конуса Lе. Выражая этот угол в градусах, получим при BN>СМ

θн=57,3 (2hн (tg α+ctg α)+s/Le), (3.35)

соответственно при BN<СМ

θг=57,3 (2R (tg αе—tg α)—s/Le)=57,3 [2 tg φ (tg αe—tg α)—s/Le], (3.36)

причем

cos αe=R cos α/Re=Le tg φ cos α/Le tg φ+hг

Вычислив θн и θг, следует принять в качестве угла качания люльки θ большее из двух полученных значений.

При некорригированных зубчатых колесах θн всегда больше чем θг, поэтому можно сразу принять θ=θн и упростить формулу (3.35), приняв α=20°, hн=1,2 m, s=0,5 πm, Le=0,5 mzc.

В этом случае

θ=713(hн/m)+180/zc=713(hн/m)+180/z sin φ (3.37)

Ввиду того, что перед началом обкатки профиля резцы должны срезать некоторый припуск, угол обкатки по одну сторону от среднего положения надо увеличить. Так, для станка 5А26 следует считать половину угла θ за угол обкатки вверх от среднего положения, а для станка 526 — вниз от 0, а полный угол обкатки, по которому определяются сменные шестерни, для станка 5А26

θ5A26=1,04 θ, (3.38)

а для станка 526

θ526=1,44 θ (3.39)

При корригированных зубчатых колесах весьма редко требуется больший угол обкатки, по сравнению с вычисленным по формулам (3.37), (3.38), (3.39); поэтому в руководствах к станкам обычно приводят только эти последние формулы.

Угол качания люльки при черновом зубонарезании с обкаткой можно определить на основании фиг. 88.

(фиг. 88)

Вершины резцов работают в плоскости I—I; поэтому в начале обработки нижний резец коснется заготовки в точке Е. К тому времени, когда резец достигнет линии OA, люлька повернется на угол θ1, величину которого можно определить следующим образом:

OF=Le cos θ1=O’E’;

O’C’=O’F’ cos φi=Le cos φe

Подставив значение О’E’, будем иметь

Le cos θ1 cos φi=Le cos φe,

откуда

cos θ1=cos φe/cos φi (3.40)

Справа в увеличенном виде показано положение резцов после поворота люльки на угол θ1. Вершина верхнего резца находится в точке А, а нижнего — в точке В. Линией зацепления нижнего резца является прямая DK; поэтому нижний резец выйдет из зацепления в момент, когда точка В совпадет с точкой D, т. е. когда будет пройден путь

BD=AB+AD=AB+АР ctg α=πm+hн ctg α

Принимая hн=1,2m, получим

BD=m (π+1,2 ctg α)

Соответствующий угол поворота люльки

θ2=57,3 (BD/Le)=57,3 m/Le (π+1,2 ctg α), (3.41)

или при α=20°

θ2=366 m/Le (3.42)

Угол качания люльки при черновом зубонарезании равен сумме углов θ1 и θ2:

θr12 (3.43)

Распределение угла обкатки по обе стороны от среднего положения обычно определяется риской, которая у станка 5А26 нанесена на диске 18 распределительного барабана, а у станка 526 — на самом барабане 26. Эта риска заранее предусматривает увеличение угла обкатки на той стороне, где начинается резание. Практически установка производится так: барабан устанавливают по риске, а затем, удалив сменную шестерню Е или Н, вращают ее валик до тех пор, пока люлька не займет среднее положение. После этого сцепляют шестерни E:F (или G:H).

Если обрабатываемое зубчатое колесо имеет слишком большой припуск, то угол обкатки снизу до среднего положения может оказаться недостаточным, так что резцы будут врезаться в заготовку во время быстрого подвода стола. Для того чтобы избежать этого, надо увеличить угол качания люльки, поставив другие сменные шестерни. При этом, однако, угол качания возрастает не только вниз, но и вверх от среднего положения, так что появится ненужный холостой перебег. Для устранения этого перебега можно, расцепив сменные шестерни качания люльки, немного опустить люльку, после чего снова сцепить их; от этого форма нарезаемых зубьев не изменится. Для получения высокой производительности нужно выбирать угол качания люльки минимальным, но достаточным для полной обкатки профиля. При правильной настройке нижний резец должен начать снимать стружку в самый момент подвода заготовки или даже немного раньше, но так, чтобы не было сильного удара, и прекращать снятие стружки немного раньше, чем начнется отвод стола. Если отвод стола начнется раньше, чем резцы прекратят снятие стружки, получится так называемый «недокат», т. е. неполная обработка профиля, являющаяся неисправимым браком, который обнаружится при проверке пары на контрольно-обкатном станке.

При крупносерийном и массовом производстве можно повысить производительность, экономно подобрав минимально необходимый угол качания люльки. Иногда для этого имеет смысл изготовить специальную пару сменных шестерен.

При черновом зубонарезании без обкатки необходимо поставить люльку в среднее положение и, сняв сменные шестерни качания люльки, поставить на их место запорный хомут, не позволяющий вращаться ведомому валику. Для того чтобы заготовка не могла повернуться, необходимо установить на место сменные шестерни обкатки, передаточное отношение которых в данном случае не имеет значения.

НОВОСТИ КОМПАНИИ
  • Плиты нагревательные для гидравлических этажных прессов

    Для нагревания плит пресса внутри них высверлены по всей длине параллельные соединенные между собой каналы диаметром 15—25 мм. Сечение каналов выбирают расчетным путем в зависимости от вида и параметров теплоносителя и теплотехнических требований, предъявляемых к греющим плитам. Расстояние между каналами 50—100 мм. По способу разветвления и соединения каналов бывают потоки теплоносителя последовательные, параллельные и комбинированные. […]
  • Изготовление аналогов импортных деталей и узлов

    Компания «ИнженерЦентр» реализует программу импортозамещения. На основе современной производственной базы, предприятие готово произвести и поставить в Ваш адрес детали, запчасти, механизмы в сборе для любого импортного оборудования.